Brico: Papelera construida con tubo de PVC de Ø 200 mm.

Papelera construida con tubo de PVC  de Ø 200 mm.

Brico nº 61

Este brico no está hecho para que os hagáis una papelera parecida, puesto que en el mercado ya se comercializan papeleras muy similares y baratas como la de Ikea y otras, si no que está pensado de forma didáctica para mostrar las técnicas que uso para dar forma al PVC, y que éstas os puedan servir para bricolaros en PVC  lo que vuestra imaginación os pueda dictar.

Hace años que llevamos en la furgo una papelera comprada en tienda de accesorios de autocaravanas, pero no nos gusta ni su forma parcialmente cónica, ni la calidad de su material, sólo su tamaño.

Un día que caminaba por la calle, observé ya de lejos en un contenedor de residuos  de reciclaje de plásticos y envases, un trozo de tubo de PVC que sobresalía al exterior por estar ese contenedor lleno,  parecía como si ese tubo me estuviera llamando a gritos diciéndome “sácame de aquiiiii !!

Foto  1

¿Alguien dice que el PVC es caro?  más barato imposible, era de Ø 200 mm. y unos 90 cm de largo, lo limpié bien por dentro y por fuera,  era ideal para hacerme una papelera a mi gusto.

Para bricolarlo, lo primero es hacerle un corte bien limpio y recto a 90? de su eje longitudinal, para ello existe un truco; se toma cualquier trozo de perfil en “L” que se ajusta muy bien como regle a  la curvatura de cualquier tubo, para trazar una perfecta línea recta paralela a su eje central, basta con sobreponerlo, tras ello, con cualquier cartulina bien escuadrada, podemos trazar con lápiz la línea de guía para hacer el corte bien recto y a 90? de su eje.

Lo ideal es procurarse una cartulina que sea lo suficientemente ancha como para darle la vuelta entera al tubo, pero si no se dispone, con un portafolios de cartulina y un trozo de ángulo de estantería ya hay suficiente.

Foto  2

Ajustamos bien la cartulina al ángulo que es quien manda.

Foto  3

Y manteniendo la cartulina sin que se mueva y bien pegada al tubo, trazamos la línea de corte.

Foto  4

El corte que hizo su anterior dueño era irregular y no escuadrado, y con esta línea trazada, la seguiremos de guía para un corte bueno.

Tomamos la caladora con hoja de corte especial para plásticos y PVC, a velocidad media, despacito vamos avanzando el corte. 

Dependiendo de la velocidad/revoluciones  que tenga la caladora, aparecerán o no virutas que nos tapen la visión de la línea marcada con lápiz, es importante que veamos por donde cortamos, cuanto más nos ciñamos a la línea, menos trabajo tendremos luego.

Foto  5

Una vez finalizado el corte, con lima plana para metal, se le repasan las imperfecciones, es aquí donde tendremos menos trabajo si nos hemos ceñido a la línea marcada.
 

Foto  6

Con un cutter de los grandes, afinamos el acabado dándole pasadas, rascando nos irán saliendo virutillas, quedando con ello un acabado muy liso, la lija no va bien, pues lo deja afelpado.

Foto  7

Detalle de lo bien que puede llegar a quedar un filo o perfil con ese método.

Foto  8

Foto  9

Teniendo ya un corte limpio en un extremo del tubo, ahora le toca al otro extremo, en la foto veréis la papelera que llevamos actualmente, que lo único que nos gusta es su tamaño, pues le copiamos su altura.

Foto  10 

Marcaremos en el otro extremo dos líneas de corte, pues necesitaremos un aro de 7 mm. de altura para el borde superior de la papelera, para fijarle una bolsa de plástico.

Dado que el espesor de la hoja de sierra es de 1,2 mm. , con la broca de Ø 1,5mm., le hacemos dos agujeros alargados para que nos quepa la hoja de sierra para poder introducirla y empezar los dos cortes.

Foto  11

Al finalizar los cortes, nos queda este aro, y el cuerpo de la papelera ya a su altura prevista, igualamos y alisamos los tres cortes con lima y cutter como describí anteriormente.

Foto  12

Al trozo de tubo restante, le sacaremos dos rectángulos, utilizando el ángulo como guía, le marco tres líneas, cortando con la caladora para posteriormente hacer con ellos la tapadera y el fondo de la papelera.

Foto  13

Vamos a por el termoformado, al ser un tubo, para calentarlo con un decapador térmico de forma rápida e uniforme, utilizaremos un trozo de madera con un agujero por donde introducirle el calor, dejando una pequeña abertura por donde pueda salir el aire caliente del decapador  y así a modo de horno, se calentará en unos minutos.

Foto  14

Al tenerlo caliente y blando como si de un tubo de goma se tratara, con la ayuda de una tabla, le haremos una parte plana, manteniéndola presionada con fuerza durante unos 4-6 minutos aproximadamente.

Foto  15

Una vez enfriado, nos queda ya una de las paredes de la forma deseada.

Foto  16

Comparando con la vieja papelera, vemos que vamos por buen camino.

Foto  17

Para darle a la papelera su forma y medidas deseadas, es muy conveniente preparar unas tablas de madera de las medidas interiores que queramos, procurando que éstas tengan las esquinas de los cantos redondeados por donde vayan a estar en contacto con el PVC mientras se enfría.

Volvemos a calentar todo el tubo al estilo horno con la ayuda de la tabla de agujeros y el decapador.

Foto  18

Una vez  caliente y moldeable, estando blando como si fuera la cámara de caucho de una rueda, y sin perder tiempo, colocaremos primero las tablas blancas bien paralelas entre sí, fijaros que los cantos están redondeados en los lados  que tocan la curva.

Luego colocaremos el grueso necesario a base de más tablas, las últimas que coloquemos nos tiene que costar introducirlas para tensar las paredes y que queden los más planas y rectas posible.

Foto  19

Una vez enfriado este primer termoformado, en el que hemos dejado bien planas las paredes anchas, le tocará a las paredes estrechas.

Foto  20

Con una tabla cortada a la medida del ancho deseado y también con los cantos redondeados para que no se marquen en el PVC, lo calentamos otra vez, pero sólo enfocándole el calor con el decapador en esa pared que vamos a moldear, una vez caliente y blando, sin perder tiempo, le ponemos la tabla procurando que no quede torcida, y con un par de sargentos, la prensamos para el enfriado.

Foto  21

Comprobamos con la escuadra que no nos queda torcido, caso de que quedara torcido, habría que calentar solamente las esquinas equipando el decapador con la bocana estrecha para enfocar el calor solamente en las esquinas.

Foto  22

Foto  23

Ya tenemos el cuerpo terminado, ahora vamos a por la tapa y el fondo, los dos trozos que cortamos del tubo sobrante, habrá que termoformarlos en plano, tomamos esa especie de par de tejas y las calentamos con el decapador.

De la forma de calentarlo, hay unas técnicas, si lo hacemos como en esta foto, se debe de ir moviendo continuamente el decapador con movimientos en zigzag, sin olvidarnos ninguna zona, sobre todo las esquinas, sin tener el decapador quieto en ningún momento, dándole la vuelta a la plancha y calentando por  ambas caras.

Foto  24

Pero, al ser tanto volumen de PVC por calentar, a veces es necesario utilizar dos decapadores simultáneamente, uno en cada mano.

Dado que estas dos piezas están curvadas como dos tejas, podemos volver a adoptar la técnica del auto-horno, supongo que con la foto entendéis el efecto horno al quedarse todo el calor del decapador dentro de él.

Foto  25

Una vez calientes las dos piezas a la vez, se pueden poner juntas sin miedo a que se peguen, teniendo en cuenta de poner las dos caras buenas (las interiores) juntas para que las rallas que tenía el tubo en el exterior, no se marquen al prensarlas, con una tabla y dos sargentos las prensamos para el enfriado y nos quedan perfectamente planas.

Foto  26

Tomamos la pieza que hará de fondo, y la marcamos con lápiz (utilizar lápiz blando para verlo bien después al cortar, el  B-1 es ideal) utilizando como plantilla el extremo del tubo rectangular y marcando con el lápiz desde el interior.

Foto  27

Foto  28

Ya  tenemos el fondo marcado con lápiz desde el interior, es momento de tomar la caladora y a  recortar,  procurando dejar algo así como 1 mm.  entre la hoja de sierra y la ralla de lápiz, luego veremos el por qué.

Foto  29

Por mucho que queramos afinar un corte recto, a menos que utilicemos un regle como guía, seguro que nos quedará algo irregular.

Para dejar la pieza con el corte bien recto, tomamos la pieza y la fijamos en el tornillo de banco, protegida por dos tablas bien lisas para no marcarla. 

Foto  30

Le colocamos encima una lima plana para metal, y enseguida vemos las irregularidades, empezaremos limando el canto con la lima en posición longitudinal como en esta foto 31, y en las primeras pasadas dejaremos en ese canto unas rallas longitudinales en los puntos más altos, estos son los que debemos de rebajar, y las zonas donde se ven las marcas de la caladora, éstas son más profundas y no las debemos tocar.

Giramos la lima 90?  y de forma transversal,  enérgicamente nos comeremos sólo las zonas donde hemos marcado esas rallas longitudinales, volvemos a girar la lima en posición longitudinal y volvemos a rebajar , haciendo marcas longitudinales, esta vez serán ya más amplias y las zonas más profundas donde todavía quedan las marcas de la hoja de la caladora cada vez son más pequeñas.

Lo que estamos haciendo con esta técnica es ir rebajando sólo las partes altas o crestas, hasta que nos encontremos que al pasar la lima en posición longitudinal, el canto, quede totalmente rallado por la lima, esta será la señal que nos indica que el canto ya está todo perfectamente plano.

Ésta es la técnica que usan los ajustadores mecánicos, ellos se ayudan de una especie de pintura rojiza llamada minio que les delata a primera vista las zonas profundas que no hay que rebajar.

Foto  31

Una vez tengamos los 4 cantos del fondo de la papelera planeados, hay que hacerles un chaflán, primero con la lima en posición longitudinal, y después con el cutter afinando, hasta dejar los 4 cantos y sus curvas con un ligero ángulo, unos 20° aproximadamente.

Foto  32

El mismo ángulo que le rebajaremos al cuerpo cuadrado  con el cutter.

Foto  33

Atención a un detalle:  hay que marcar las caras de la tapa respecto al cuerpo, ya que no es perfectamente simétrico, y si cuadra en una posición, en la otra seguro que no encaja nada.

Iremos rebajando y probando la tapa, viendo que cuanto más rebajemos en ángulo, mas se introduce el fondo dentro del cuerpo de la papelera.
 
Para rebajar las curvas, una lima de media caña es ideal.

Foto  34

Aquí podemos ver que todavía debemos de rebajar más para que se ajusten al ras, si nos fijamos en las partes que tocan, son estas las que debemos rebajar, que en este caso son las curvas.

Foto  35

Aquí ya se ve bien ajustado después de rebajar solamente donde tocaban ambas piezas

Foto  36

Una vez ajustado el fondo, lo calentaremos con el decapador sólo el reborde, con la boquilla reductora del decapador,  así iremos calentando el canto de todo el contorno.

Foto  37

Y cuando lo tengamos bien caliente, lo situaremos plano con la parte del chaflán estrecho hacia arriba y le pondremos el cuerpo encima presionándolo, para que encajen y se amolden perfectamente las dos piezas.

Foto  38

Una vez bien frío, a encolar, separamos ambas piezas y le ponemos a una de ellas cola de PVC, ensamblamos y repasamos por fuera con un cordoncillo de cola, procurando que entre en las pequeñas grietas de la unión.

Foto  39

Foto  40

Tras un buen rato, (mínimo media hora), le damos la vuelta y repasamos con otro cordón de cola el canto de unión del fondo.

Foto  41

Y con esto, lo dejaremos secar un mínimo de 48 horas, ya que luego habrá que trabajar sobre la zona encolada y debe estar bien seca.

Vamos a hacer el reborde superior de la papelera en dos diámetros, para poder sujetar una bolsa de plástico con un aro de goma elástica.

Para ello he tomado una tira de plancha de PVC de 2 mm. de grosor, por la longitud de todo el contorno de la abertura por el lado interno, le he practicado un chaflán del modo similar al de una regla de dibujo, primero con lima plana y el acabado afinando con pasadas transversales con el cutter.

Foto  42

Foto  43

La he ido calentando por tramos para ajustarla al contorno interno del cubo, teniendo en cuenta que el chaflán quedara en la parte inferior interior, cuando he tenido un lado bien adaptado a la forma interna del cubo, la he fijado con sargento y una tablilla y me he dedicado a calentar el lado contiguo. 

Fijaros que aproveché un retal que tenía, éste era corto y  le he añadido otro retal pequeño para completar el perímetro, lo bonito hubiera sido una tira de una sóla pieza, pero no la tenía y tendré que hacer un añadido.

Foto  44

Para el costado ancho, para que el enfriado fuera bien recto y plano respecto a la pared del cubo, me he ayudado de la misma tabla que usé para darle forma rectangular al tubo como hice al principio.

Foto  45

Una vez tenemos todo el perímetro ya termoformado, marcando con lápiz por donde irá unido al cubo, le ponemos cola de fontanería especial para PVC rígido, operación que se tiene que hacer con rapidez, pues esta cola tiene mucho disolvente y es muy volátil, si nos entretenemos al pegar, ya no pega con fuerza.

Foto  46

También con la mayor rapidez posible le pongo todos los sargentos que tengo y hasta pinzas de tender, para apretar las dos partes a pegar, ya que si se separan, la cola no pega con fuerza ambas piezas.

Foto  47

Teniendo en cuenta que las piezas unidas con esta cola, no se pueden someter a esfuerzos hasta pasadas más de 24 horas, al día siguiente tomo aquel  aro que recorté al principio para darle la forma rectangular del cubo.

Foto  48

Calentándolo del mismo modo por tramos, al tener un tramo o costado ajustado, lo fijo con tablitas y sargento.
   
La distancia entre este aro y el cubo debe de rondar los 7 mm. por lo que tomo unos trocitos de listón de ese grueso y lo coloco a modo de plantilla como separador/calibrador.

Foto  49

Una vez  tengo este aro con la forma deseada, un cordón de cola, (más bien justo, que no  sobre cola babeando)  por ambas partes a pegar, y con rapidez lo ensamblo intercalando los listoncillos en cada costado, unas cuantas pinzas de tender, una hora de secado y pinzas fuera, queda así.

Foto  50

Como veis no queda muy ajustado al mismo nivel, pero cuando la cola esté bien seca mañana, ya lo nivelaré y le daré un buen acabado con el cutter.

Con la radial y el disco de mil hojas de lija 120, aunque también se puede hacer con cualquier lijadora, me he comido lo que sobraba, si hacéis esto, ATENCIÓN!!!,  protegeros bien, poneros mascarilla comprobando  que se os ajusta bien al rostro, hacerlo en un lugar ventilado, pues se hace un polvillo muy fino similar a la harina que es muy tóxico, además ese polvillo está muy cargado de electricidad estática y se pega por todos lados, para más seguridad, utilizar también guantes gruesos de trabajo y gafas.

El disco de lija montado en la radial.

Foto  51

Dando pasadas finas sin apretar demasiado, más vale pecar de menos que comer más de la cuenta, imprescindible un guante de cuero en la mano que sujeta la pieza por si se nos escapa la lija, pensar que un simple toque en la mano se come la piel en un instante.

Foto  52

Una vez le hemos quitado lo que sobra y hecho un chaflán en ambos filos vivos con la lija radial, tomamos  el cutter de forma transversal y dando pasadas largas, le sacamos  virutillas, llegando a darle un aspecto casi semicircular muy agradable al tacto.

Foto  53

Lo mismo he hecho con el fondo, ahora que la cola ya está bien reseca.
Este acabado tan mate que veis en las fotos, le daré brillo, al final del brico le pasaré la pulidora por todas las superficies, tanto partes planas como las aristas trabajadas como ésta.

Foto  54

Ahora toca hacer el soporte para fijar la papelera en la parte exterior del mueble cocina, entre éste y el asiento del conductor.

Para ello he recortado otro trozo del tubo, y aprovechando que está curvado lo he calentado al estilo auto-horno como lo describí en anteriores capítulos.

Foto  55

Tras prensarlo con dos tablas y dejarlo plano,  recorto con la caladora y le saco la pieza de la izquierda, que será la que fijaré en el borde superior de la papelera.

Foto  56

Esta pieza me interesa que tenga más grosor y le pego con cola una plancha de 2 mm. de espesor, si os fijáis se aprecia la diferencia de color de las dos planchas ya pegadas.

Foto  57

Utilizando esta plancha más gruesa como molde y tres tablas, tras calentarlo con el decapador, lo prenso de esta forma ayudado por varios sargentos, y asi consigo darle forma de  ? .

Foto  58

Tomando la pieza más gruesa como plantilla, le copio la silueta a la pieza recién moldeada para que ambas encajen con holgura.

Foto  59

Le pongo un poco de cola, no mucha para que no sobresalga al prensar y con rapidez la pongo en el lugar escogido.

Foto  60

Al poner los sargentos hay que ir con cuidado de ponerlos bien a escuadra, ya que sólo que se pongan algo inclinados nos harán que la pieza resbale con la cola cambiando su posición inicial y ensuciando de cola una parte que luego se verá.

Foto  61

Fijaros aquí  la diferencia del espesor de estas dos piezas, más tarde veréis porque.

Foto  62

Dado que la papelera en esta parte está compuesta de 4 planchas pegadas y que en caso de contener desperdicios pesados con el traqueteo de la furgo se podrían despegar,a parte de la cola lo refuerzo con 4 tornillos rosca madera cabeza cónica pozidrive en inox de Ø 3 x 13 mm. ya que el espesor de las planchas es de 13,  la medida inferior era demasiado corta de 10 y la superior demasiado larga de 16mm.

Foto  63

Efectuamos 4 taladros pasantes con broca de Ø2 mm. en los lugares donde por la parte interna tenemos los extremos de plancha de 2 mm añadida, para reforzar de paso esos extremos.

Foto  64

Detalle curioso de cómo avellanar el asiento de la cabeza cónica de los tornillos para que no sobresalgan, tomando una broca de  unos Ø7 mm. la giro con los dedos y con una ligera presión, consigo un avellanado ideal para embutir la cabeza sin que sobresalga,  no lo hago con los dedos por ser un lugar recóndito de no caber el taladro, si no para controlar mejor la cantidad de material que profundizo, ya que el hacer esto con máquina, nos puede jugar una mala pasada y en vez de avellanar, se nos puede hundir la broca de un tirón y hacer un agujero no deseado.

Foto  65

Para roscar estos tornillos, no lo he podido hacer con un destornillador de mango normal, ya que la inclinación que debería tomar me deterioraría la cruz pozi del tornillo, así que he tenido que utilizar una pequeña carraca y la punta pozi adecuada a la medida del tornillo.

Foto  66

Aún y así, la cruz del tornillo pincha un poquito, pues con la dremel y el rodillo de lija, los dejo lisos.

Foto  67

Por el exterior también sobresalen unas décimas las puntas de los tornillos, pues igual que antes, rebajo bajo nivel para que no rasquen.

Foto  68

La pieza en forma de ? , que hice al principio es demasiado grande y la recorto con la caladora.
Para dejar la parte del corte recién hecho bien plano, la fijo en el tornillo, y vamos a dejarla bien plana, le paso la lima de forma longitudinal,

Ya expliqué esta técnica con anterioridad, pero la repito; en el canto a rebajar se hace con lima plana unas rallas longitudinales en las partes más altas que nos indican donde tenemos que rebajar, pues en estas partes que os señalo con los dos destornilladores, giramos la lima 90° y más enérgicamente las rebajamos, volvemos a girar la lima y en posición longitudinal volvemos a comer, y así, las partes longitudinales cada vez serán más amplias hasta completar todo el canto, tras ello afinamos con el cutter y listo.

Foto  69

Y por fin aquí las dos piezas presentadas como irán ensambladas, la de la derecha es la ?  que irá en la pared del armario.

Foto  70

Para hacer la pieza que hará de bisagra, tomo un trozo de plancha recortado del tubo y previamente calentado y prensado plano, debe de tomar forma de U y por ello caliento sólo un extremo para hacerle un doblez, cosa muy fácil, procurando mantenerlo a escuadra mientras se enfría.

Foto  71

Una vez hecho el doblez de un extremo, le hago lo mismo en el otro extremo, pero ojo; importante la distancia entre ambos dobleces, que será igual que el ancho de la papelera + unos 5 mm ~ para que quede más o menos así.

Foto  72

Esta pieza que en sus extremos será la parte hembra de la bisagra, en su parte central inferior, también hará la función  de anclaje de la papelera al mueble, en combinación con la pieza de anlaje en forma de ? , en esta foto vista desde abajo, se aprecia la parte central del anclaje.

Foto  73

De la parte que hemos doblado, solo nos interesa la parte superior para hacer la oreja que hará de bisagra hembra, entonces recortamos con la caladora lo que nos sobra, con la pieza fijada al tornillo de banco, y con la caladora, le hago el recorte, fijaros que se puede hacer en la parte vertical y progresivamente pasar a la parte horizontal, eso sí, avanzando muy despacito para evitar el cimbreo

Foto  74

Igualamos esa curvatura en el otro extremo de la mejor manera posible.    En la parte superior le quitamos un trozo que nos molestaría al abrir la tapa, también le hago 6 taladros para fijarlo firmemente a la papelera, ya que no interesa que esté pegado para el último retoque final del pulimentado y abrillantado de toda la papelera.

Foto  75

Con sus avellanados para alojar las cabezas cónicas de los tornillos, hechas con  broca de unos Ø 7 mm.  girándola con los dedos para controlar con precisión la cantidad de material que quitamos y lo que profundizamos.

Foto  76

Atornillamos esta pieza a la papelera para comprobar que vamos por buen camino, tiene algún defectillo pero aceptable.

Foto  77

Comprobamos que por su parte inferior, la pieza de anclaje al mueble, encaja muy bien, con la holgura justa que nos permita sacarla con facilidad y que no se nos caiga al tomar fuertes curvas.

Foto  78

Foto  79

La plancha plana que hará de tapa, la ponemos encima y fijándonos en las orejas que harán de bisagra, son demasiado altas, marcamos con lápiz, desmontar, comer con lima y afinar con el cutter redondeando los cantos.

Foto  80

Vamos ahora a por la tapa, utilizando la papelera como plantilla, marcamos con lápiz su forma inicial, dejando un buen sobrante en las esquinas que harán de bisagra macho,  también le dejo una oreja para poder levantar la tapa con comodidad desde su lado izquierdo.

Foto  81

Una vez tenemos la tapa con su forma más o menos definida, con la técnica de la lima y el cutter, la dejamos con el canto bien redondeado agradable al tacto, como podéis ver se arma una de buena en cuanto a virutas, y todas ellas muy cargadas de electricidad estática que hacen que se peguen a cualquier objeto cargado con signo opuesto, vamos que luego hay trabajo de sobras limpiando.

Foto  82

Foto  83

Al ya tener la tapa con su forma más o menos definitiva, vamos a ir por las esquinas que harán de bisagra macho, presentamos, marcamos, y luego a recortar.

Foto  84

Foto  85

Foto  86

Una vez recortada la parte macho de la bisagra, y redondeado sus aristas con limatón, no hace falta dejarlo de forma bien cilíndrica, pues quedaría bastante débil, lo dejamos más o menos así.

Foto  87

Ahora habrá que marcar donde hacemos el agujero en la oreja para que se introduzca el eje de la bisagra.

Foto  88

Taladrando con broca más bien algo pequeña y afinando su tamaño con limatón redondo, también llamado “cola de rata” para ajustarlo a su óptimo tamaño y posición.

Foto  89

Hacemos exactamente lo mismo en el otro extremo de la tapa, y para ensamblar los émbolos de la tapa, no es posible hacerlo con la bisagra montada, me quedaba el recurso de calentar la oreja, abrirla, ensamblar la tapa y cerrar la oreja en caliente manteniéndola cerrada hasta su enfriado, pero no ha sido necesario, la flexibilidad de ambas piezas sueltas permite ensamblarlas.

Foto  90

Atornillamos la bisagra hembra con la tapa ya ensamblada y parece que va quedando bien.

Foto  91

Aquí la oreja preparada para abrir la tapa con comodidad, vemos que es funcional, un detalle de poca importancia pero que facilita su uso, los que no somos zurdos, abrimos la tapa con la mano izquierda mientras que con la derecha depositamos los desperdicios dentro de la papelera.

Foto  92

La tapa se abre con facilidad hasta los 90°, no se necesita más, algún gruñido pero ya se autoajustará.

Foto  93

Comparada con la vieja papelera, vemos que la boca más ancha facilita que puedan introducirse desperdicios de un plato de comida con más precisión, y su fondo mucho más ancho le da más capacidad.

Foto  94

Foto  95

La regata que queda en el borde es para alojar un aro de goma elástica para fijar una bolsa de plástico sin que se cuele al interior.

Foto  96

Y así es como queda más o menos en su lugar al que irá fijada, pudiéndose sacar con facilidad para el uso que queramos darle.

Foto  97

Con la tapa levantada, no roza con el asiento, y la pestaña de la tapa para levantarla es un detalle muy útil.

Foto  98

Visto y comprobado que no necesita retoques, he desmontado la parte bisagra separando la tapa y a pulimentar tocan, instalo el disco textil en el taladro, pasta de pulir y a repasar todas las piezas, el soporte de la pared, la bisagra, la tapa, y finalmente el cubo.

Foto  99

Las piezas pulidas, con la fricción se cargan de electricidad estática que es un contento, y se les pega de todo, para descargarlas, se mojan con agua y se dejan en el suelo un rato, y tras ello las he limpiado con Acrilnet, un limpiador específico para plásticos que además es electrostático,  tras esos dos truquillos ya descargamos su campo eléctrico y ya no se les pega nada, ensamblamos bisagra, tapa y  cubo, con este brillo da otra sensación.

Foto  100

En la mercería compré goma elástica redonda de Ø 3 mm. anudé los dos extremos y encajaba de maravilla en la regata, pero el problema era sacar esa goma de la regata para poner la bolsa.    Al no tener las uñas de Fumanchú, era imposible, la tuve que sacar haciendo palanca con un destornillador,  para evitar esto, le hice un aro con parte de la goma integrada en el nudo, ahora sí que es fácil sacar la goma.

Foto  101

El siguiente paso fue encontrar un paquete de bolsas que se ajustaran al perímetro exterior del cubo, tuve suerte, entrar en un Mercadona, y en la sección de bolsas, para congelados, paquete de 30 unidades de 30 x 40 cm. a 0,90 €

Foto  102

Van clavadas, tienen unos 5 cm. de más de profundidad, pero eso no es problema, el sobrante se arruga en el fondo, pero su perímetro es exacto, y la goma la sujeta en el borde para que no se cuele al interior.

Foto  103

Foto  104

Vamos pues al montaje definitivo, primero tomar medidas del soporte para que la papelera quede suspendida solo del soporte y no toque en el suelo.

Foto  105

Colocamos la papelera en su anclaje, no se mueve, con el respaldo en vertical se puede acceder a ella cómodamente.

Foto  106

Y con el respaldo inclinado en posición de conducción, aunque con menos holgura pero también se puede abrir totalmente la tapa, quedándose ésta abierta sin caer y depositar en ella los desperdicios.

Foto  107

Llené las dos papeleras con agua para comparar sus capacidades, y a ésta nueva le caben casi dos litros de más.

Así que ahora, sí que puedo decir……………………………………………..

Colorín colorado este brico se ha acabado.

En el pasado salón del Caravaning del 2014 hice este brico en público, si bien no lo acabé de terminar por falta de tiempo, para quien esté interesado en construírselo, seguro le vendrá muy bien el ver este You Tube de 20 minutos de duración.

Agradezco desde aquí a Dboucam que ha editado el vídeo pasando de los más de 100 minutos a los 20 sin cortar las escenas importantes ni se noten los cortes en el audio ni en la imagen